Fall der gestaffelten Gesamtauftragsabwicklung von 360.000 Tonnen Stangen- und Gewindestahl durch die SMG GROUP in Brasilien

Projektbeispiel der SMG GROUP: Phasenweise schlüsselfertige Lieferung von 360.000 Tonnen Stabstahl und Gewindestahl in Brasilien

I. Grundlegende Projektinformationen

Kundenname: Murilo Bertoldo in Brasilien

Projektstandort: Brasilien

Zugehörige Branche: Stahlwalzerei

Bauweise: Es wurde ein phasenweiser, schrittweiser Wiederkaufrhythmus gewählt.

Phasen‑Kapazitäten (insgesamt 360.000 Tonnen):

Phase I (Grundlinie für Stabstahl): 60.000 Tonnen pro Jahr – Produktionslinie für Walzstahl (Rolling Bar)

Phase II (Großlinie für Gewindestahl): 300.000 Tonnen pro Jahr – Produktionslinie für Gewindestahl (Rebar)

Aktueller Status: Beide Phasen wurden gemäß höchsten Standards fertiggestellt und sind nach einer Testbetriebsphase nun offiziell in die kommerzielle Produktion übergegangen.

II. Kundenperspektive: Herausforderungen und Hintergrund des „Schritt‑für‑Schritt“‑Ansatzes

Als zentrales Industriegebiet Südamerikas unterliegt Brasilien strengsten gesetzlichen Vorgaben hinsichtlich der technischen Konformität metallurgischer Anlagen sowie der Arbeitssicherheit der Beschäftigten (etwa gemäß NR‑12). Aus Sicht des Kunden Murilo Bertoldo bestand die Herausforderung darin, dass eine einmalige, umfangreiche Investition in eine Großanlage nicht nur auf komplizierte Genehmigungsprozesse stößt, sondern auch erhebliche finanzielle Risiken birgt. Daher entschied sich der Kunde für eine schrittweise Strategie: Zunächst wurde eine 60.000‑Tonnen‑Stabstahl‑Linie als „Erprobungslauf“ und Mittelbeschaffung errichtet; nach dem großen wirtschaftlichen Erfolg dieser ersten Phase folgte anschließend die Eröffnung einer 300.000‑Tonnen‑Gewindestahl‑Anlage. Diese getrennte Bauweise stellte jedoch vor große Herausforderungen: Wie lässt sich bei der Inbetriebnahme der zweiten, großkapazitiven Anlage innerhalb des begrenzten bestehenden Werksareals eine logische Integration der neuen Anlagen mit den bereits vorhandenen Einrichtungen erreichen? Und wie kann gewährleistet werden, dass beide Produktionslinien während der Inbetriebnahme und im Probebetrieb einander nicht beeinträchtigen und gleichzeitig Ersatzteile sowie Lieferkettenressourcen gemeinsam nutzen?

III. Unsere Lösung im Rahmen eines vollständigen Lebenszyklus‑Servicekonzepts

Engineering und EPC‑Generalunternehmung auf höchstem Niveau: Bei der Machbarkeitsstudie und der Planung sowohl der ersten als auch der zweiten Phase integrierte unser Engineering‑Team strikt die lokalen südamerikanischen Sicherheits‑ und Umweltvorschriften in das grundlegende und detaillierte Design. Mithilfe eines leistungsfähigen Supply‑Chain‑Managements wurden die Hindernisse des langen Transports schwerer Anlagen über den Atlantik sowie die damit verbundenen Zollabfertigungsprobleme erfolgreich gemeistert.

Konforme Komplettlieferung von Anlagen: Wir stellten vollständig zertifizierte, brasilianische Metallurgieanlagen sowie präzise Einzelkomponenten bereit. Bei der Erweiterung der zweiten Phase gelang es uns zudem, die effiziente Integration der 300.000‑Tonnen‑Gewindestahl‑Linie mit den bereits vorhandenen Stromverteilungs‑ und Kühlungsanlagen der ersten Phase sorgfältig zu realisieren.

Exzellente Begleitung bei der „Inbetriebnahme und dem Probebetrieb“: Zu den jeweiligen Fertigstellungs‑ und Übergabepunkten der ersten und zweiten Phase entsandten wir international zertifizierte Ingenieure zur Überwachung der Montagearbeiten sowie zur systematischen Inbetriebnahme. Während der Testbetriebsphasen beider Anlagen optimierten unsere Technikexperten durch fein abgestimmte Leistungsoptimierungen der Walzprofilierung und der automatisierten Mikrospannungsregelung die koordinierte Inbetriebnahme der alten und neuen Linien auf demselben Werksgelände; während der gesamten Probebetriebszeit kam es zu keinem einzigen Sicherheits‑ oder Compliance‑vorfall.

Lean‑orientiertes Management von Ersatzteilen und Produktionsbetrieb: Für beide Phasen wurde ein einheitliches Lagerverwaltungssystem für Ersatzteile eingerichtet; mithilfe kosteneffizienter Beschaffungsstrategien und zuverlässiger internationaler Lieferketten wird eine 24‑Stunden‑Notversorgung sichergestellt. Durch kontinuierlichen Know‑how‑Transfer im Betrieb sowie umfassende Mitarbeiterschulungen konnte der Kunde ein lokales Metallurgie‑Team aufbauen, das modernen Arbeitsschutzstandards in hohem Maße entspricht.

IV. Kundennutzen und gesellschaftlicher Mehrwert

Strategisches Wachstum: Dank des schlanken Ansatzes „Schritt für Schritt, fortlaufende Kapitalaufstockung“ konnte der Kunde seine Gesamtkapazität auf 360.000 Tonnen pro Jahr ausbauen. Der Kunde entwickelte sich rasch vom kleinen bis mittleren Walzwerk zum äußerst wettbewerbsfähigen, modernen Stahlunternehmen Brasiliens und wurde damit zum Flaggschiff‑Beispiel unserer Marke auf dem südamerikanischen Markt.

Schaffung hochwertiger Arbeitsplätze: Mit der sukzessiven Inbetriebnahme der mehrstufigen Projekte wurden zahlreiche hochqualifizierte industrielle Arbeitsplätze in Brasilien geschaffen. Die erfolgreiche Inbetriebnahme dieses Projekts wirkte sich zudem positiv auf die Modernisierung der lokalen Baubranche und ihrer Zulieferketten aus und unterstreicht die tiefgreifende Expertise chinesischer Metallurgie‑Generalunternehmer auf anspruchsvollen Auslandsmärkten.